Как русские женщины делают японские кроссоверы
Как вам заголовок? Самое удивительное, что это чистая правда! На заводе ПСМА Рус в Калуге, совместном предприятии концерна Peugeot-Citroen и Mitsubishi, половина сотрудников — женщины, причем как на линиях сборки, так и на сварке!
Понятно, что прежде всего обращаешь внимание на то, что тебе непривычно, но столь высокого процента женщин на конвейере я не видел ни на одном из автомобильных заводов в России. Но не будем забегать вперед.
Итак, завод ПСМА Рус расположен в промзоне на окраине Калуги и занимает площадь в 145 гектаров, включая 30 гектаров, зарезервированных под будущее производство компонентов. Площадь строений – 125 000 квадратных метров. На территории есть испытательный трек протяженностью в 2.5 км, по которому мне тоже удалось прокатиться, но об этом чуть позже.
На заводе есть две линии сварки, одна покрасочная и две сборочных линий. На предприятии трудится около тысячи сотрудников, из них 150 человек занято сборкой автомобилей Mitsubishi. Половина операторов, как я уже сказал, женщины.
Производственная мощность завода составляет 125 000 автомобилей в год (в соответствии с долями в уставном капитале, 40 тысяч – Mitsubishi, 85 – PSA). Максимальное количество автомобилей японской марки завод выпустил в 2014 году — 32 926 единиц моделей Pajero Sport и Outlander. Сейчас, в связи с затянувшимся экономическими кризисом, а также уходом с рынка старого Pajero Sport, завод работает с куда меньшей нагрузкой, в одну смену вместо трех. В прошлом году было выпущено 13 262 Outlander. План на 2017 год — 13 975 авто.
Процент локализации Outlander составляет 32.8%. Но это не означает, что поставщики всех комплектующих — российские компании. Компоненты поставляют с российских заводов крупных мировых брендов — японских, европейских, американских. Доля единственного российского поставщика, компании "Стандартпласт", составляет в этих 33% не более 6%. Компания поставляет напольное шумоизоляционное покрытие для кузова. 5% из указанного выше числа — так называемые запчасти pass-through, локальные лишь формально.
Но не будем придираться к мелочам. По словам заместителя гендиректора завода Ёсия Инамори, процент локализации может быть увеличен, но зависит это в том числе и от самих поставщиков. Дело в том, что как и большинство современных автозаводов, ПСМА Рус осуществляет производство полного цикла с выполнением части операций (сварку, окраску и т.д.) на месте, т.е. так называемую CKD-сборку. Это означает, что сами по себе узлы (двигатели, коробки передач, “торпеды” и т.д.) на заводе не собираются, а поставляются на конвейер (поставщиками) уже в собранном виде. Такая схема позволяет упростить логистику и сделать производство более простым и экономически выгодным.
Производства основных поставщиков расположены по соседству в Калужской области (максимум — в полутора часах езды). В их числе — акустические компоненты HP Pelzer, штампованные детали Gestamp и Benteler. Пластик интерьера — от американской Visteon, внешний пластик — канадская Magna. Пластиковые бензобаки — китайцы YAPP. Топливная система и шины — Continental, кресла — Lear, детали интерьера и выхлопные системы — поставляет французская Faurecia.
Сваренные детали кузова — основание, боковины, навесные элементы — поступают на основную линию сварки.
Затем кузова автомобилей подсобираются вручную. После этого они поступают на роботизированную сварочную станцию body flexor.
Видео сварки кузова роботом
Общее количество сварочных точек в кузове Outlander — свыше 2000, и 1300 из них сваривается роботами. Всего на конвейере стоит 26 роботов. Самый крупный имеет высоту в 7 метров.https://www.youtube.com/watch?v=6LyV5nwcr44
Сваренный кузов переходит на участок монтажа навесных деталей. Вручную устанавливаются двери, капот, багажник.
Следующий этап — контроль качества. Изучается геометрия, после чего кузов контролируется на предмет визуальных дефектов — вмятин, царапин и прочих возможных повреждений. Их определяют в том числе тактильным способом.
Мелкие дефекты устраняются на посту доработки кузова. После чего готовые кузова поднимаются на лифте и отправляются на роботизированную покрасочную линию. Там кузов автомобиля проводит девять часов. Краски, как и на других современных авто, имеют водную основу, на основе растворителя — только лак. Общая масса краски+грунта+лака — около 6 кг на один автомобиль.
Попасть в окрасочный цех просто так невозможно. Одним глазком можно посмотреть лишь на лаборатории разрушающего контроля и метрологии. В первой кузова буквально разрывают, проверяя качество всех соединений. Для разрушения случайным образом выбирают один кузов в день.
Во второй лаборатории измеряются все детали, контролируются параметры рабочего оборудования.
Окрашенные кузова поступают в цех сборки, общей площадью в 60 000 кв.м. Тут работает две линии, на одной из которых и собирают Outlander. Также тут есть зона контроля качества и зона ремонтных работ, а также небольшой цех, где осуществляется подготовка новых моделей автомобилей к запуску в массовое производство.
Сборка начинается с установки шумоизоляции, электрооборудования, приборной панели, подушек безопасности, обшивки салона и шумоизоляции, стоек подвески, фар и блока ABS.
После этого автомобиль переходит на участок механики, где его уже ждут двигатели, коробки передач и другие агрегаты.
Тут происходит установка тормозной системы, задней и передней подвески, выхлопной системы, силовой установки.
Затем происходит “свадьба” подрамников подвески и силового агрегата с кузовом. Устанавливаются бампера, колёса и защитные экраны.
Чем ближе к концу линии, тем больше автомобиль похож на себя. При помощи рук и манипуляторов, происходит установка сидений, центральной консоли, руля. Заливаются все технологические жидкости.
Заднее и боковые стекла устанавливаются при помощи присосок. Перед установкой на лобовое стекло приклеивается зеркало заднего вида.
На отдельном посту происходит сборка дверей — монтируются стекла, крепятся уплотнители, шумоизоляция и обшивка, также монтируется вся электрика. После этого, двери устанавливаются на автомобиль, который на этом этапе почти полностью готов.
Последний участок линии — это контроль качества.
После этого регулируется сход-развал, автомобили проверяются на стенде и в дождевальной камере. Финальный этап — проверка на 2.5-километровом тестовом треке. Водитель-испытатель — к слову, тоже девушка.
Автомобиль четыре раза проезжает по специальной трассе с тарированными колдобинами, спусками и подъемами. Тут проверяется работа всех узлов и агрегатов.
Стенки вокруг препятствий сделаны таким образом, чтобы отражать и усиливать максимальное количество звуков.
Скажу сразу — о гоночном режиме речи не идет, проверка совсем не похожа на журналистский тест-драйв. Максимальная скорость — не более 100 км.ч.
Видео проезда по тестовому треку
На нашем Outlander никаких посторонних шумов не выявлено — а это значит, что скоро этот автомобиль отправится к дилеру.
Вот так производятся Mitsubishi Outlander в Калуге. В настоящий момент производство полностью готово к запуску сборки Pajero Sport нового поколения, но финальное “политическое” решение об этом пока не принято.https://www.youtube.com/watch?v=3JdSIU0spnY