Neue BASF-Acetylen-Anlage: Millionen-Investition für ein kleines Molekül
Von Harald Berlinghof
Ludwigshafen. Wie Weltraumraketen ragen die Kolonnentürme der neuen Acetylen-Anlage der BASF rund 60 Meter hoch in den Himmel. Zusätzliche Fackeltürme erreichen sogar eine Höhe von bis zu 90 Metern. "Das wird die Skyline der BASF verändern", meint dazu der Produktionsleiter der Acetylen-Anlage, Christof Herion. Eine Fläche von vier Hektar, was etwa sechs Fußballfeldern entspricht, belegt das auf den ersten Blick unentwirrbare Geschlängel der Rohrleitungen der neuen Anlage, an der seit Anfang 2017 gebaut wird und die Ende 2019 in Betrieb gehen soll. 440 Maschinen und Apparate wurden in zwölf Ländern der Erde bestellt, von wo aus sie bis zu acht Wochen unterwegs waren. Die schwerste Einzelapparatur wog 400 Tonnen und musste mit Spezialkränen aufgerichtet werden.
Überall führen Stahltreppen in die Höhe, Stahlgerüste bilden Arbeitsbühnen. 90 Kilometer Rohrleitungen, 35.000 Kubikmeter Beton, 8500 Tonnen Stahl und 600 Kilometer Kabel bilden ein für den Laien undurchdringliches Dickicht. 8000 Sensoren liefern, wenn der Betrieb begonnen hat, beständig Werte an die Messwarte. Damit ist die Acetylen-Anlage hinter der TDI-Anlage gemeinsam mit dem Steam-Cracker die größte Fabrik in der Fabrik auf dem Gelände der BASF in Ludwigshafen. Rund 60 Mitarbeiter werden die neue Anlage am Laufen halten.
Inzwischen wurden über 90 Prozent der Apparate und Maschinen installiert, sagt der Projektleiter der Baustelle, Bora Ipek. Gegenwärtig sind rund 750 Mitarbeiter aus 25 Nationen mit dem Bau der Anlage beschäftigt, die zum größten Teil von Fremdfirmen, sogenannten Kontraktoren, stammen. Nur rund 150 davon sind eigene BASF-Mitarbeiter. Im kommenden Herbst soll die Spitze mit etwa 1300 Beschäftigten erreicht werden, die an der Anlage arbeiten.
Kolonnen sind Anlagen zur Trennung von Stoffgemischen. In der Acetylen-Anlage wird aus Erdgas plus Sauerstoff, Energie und Wasser das chemische Zwischenprodukt Acetylen. Das gelingt nur, wenn die entzündete Flamme innerhalb von Millisekunden mit Wasser "gequenscht" wird, was so viel heißt wie abgekühlt oder abgeschreckt. In diesem Moment muss das Acetylen abgeschieden werden. Der Rest wird abgefackelt. Synthese, Abschrecken, Abscheiden, Abfackeln: Fertig ist das Allerweltsmolekül, das so viel kann.
Das "kleine und raffinierte Molekül", so Herion, wird innerhalb der BASF in 20 Ludwigshafener Werkteilen in den unterschiedlichsten Wertschöpfungsketten weiter verarbeitet. Es ist für den Unternehmensbereich "Zwischenprodukte" der wichtigste Rohstoff. Letztlich steckt der vielfältig nutzbare Stoff in elastischen Textilfasern genauso wie in Medikamenten, in Tintenfarben von Heimdruckern oder in Bio-Kunststoffen.
Die alte Acetylen-Anlage befindet sich nur wenige hundert Meter entfernt. Sie stammt mit den ältesten Bauteilen aus den frühen 1960er Jahren, der dritte Produktionsstrang vom Anfang der 1970er Jahre. Sie hat eine Jahresproduktion von 75.000 Tonnen, die neue Anlage schafft 90.000 Tonnen. Außerdem ist deren Energieeffizienz besser, und sie ist wartungsärmer. Alles Gründe, die aus Sicht der Verantwortlichen eine Investition im dreistelligen Millionenbereich rechtfertigen. Dass die neue Anlage im Betrieb etwa 20 Mitarbeiter weniger benötigt als die alte, bereitet niemandem in der BASF Kopfzerbrechen. In der Übergangsphase werden sogar zusätzliche Mitarbeiter an beiden Anlagen gebraucht. Danach macht sich der demografische Wandel in der Belegschaft mit zunehmenden Rentenabgängen bemerkbar.
Der Bau der neuen Anlage ist das größte Projekt der BASF der letzten Jahre am Standort Ludwigshafen. Von der Planung bis zur Inbetriebnahme erfolgt alles in eigener Regie des Chemiekonzerns.