Непростой путь: как в Крыму производят цемент
Непростой путь: как в Крыму производят цемент
Прежде чем попасть в мешке к своему конечному потребителю, цемент
проходит огромный маршрут преображения из невзрачного сырья из карьера в
качественный стройматериал. «Крымская газета» узнала, почём пуд
«печёных орешков».
С точностью
Путь цемента непростой: есть на нём и вода, и огонь, и шламовые насосы
с баками, и вращающиеся печи с мельницами. За всем процессом следят
работники лаборатории, берущие на каждом этапе пробы, а полученные
результаты передают операторам, которые корректируют процесс.
Производство хорошего цемента – дело точное и тонкое.
– Для того чтобы получить цемент, мы должны приготовить сырьевой шлам,
который получается из материалов, добываемых в карьере: известкового
мергеля, суглинка и глинистого мергеля. В определённом соотношении эти
материалы поступают в «Гидрофол» – это мельница мокрого измельчения,
затем попадают в шаровую мельницу на домол, а после – в вертикальные
баки. Шлам корректируется до нормированного состава, всё это сливается в
горизонтальный бассейн, а оттуда направляется в печь. Машинист знает,
что у него идёт определённое сырьё, тогда регулирует работу печи, –
коротко рассказывает этапы производства начальник лаборатории на
бахчисарайском заводе «Стройиндустрия» Марина Мамаева.
Вращающиеся печи шумят и пышут жаром – температура материала в них достигает 1450 градусов!
– С холодного конца поступает жидкий шлам с влажностью 43-44%, а на
выходе в результате физических и химических процессов получается продукт
обжига, так называемый клинкер, – объясняет заместитель главного
технолога Евгений Гутник.
Этот полуфабрикат, который называют «печёный орешек», а также гипс и
вспомогательные добавки при помощи высокоточного дозатора и в
пропорциях, установленных лабораторией, загружаются в бункера цементных
мельниц, где компоненты перемалываются, а конечный продукт выходит на
сепаратор. На этом этапе тоже важно следить за соотношением компонентов,
тонкостью помола, тогда использование цемента станет в удовольствие
каждому строителю.
Кстати
Основной продукт, который производит завод, – это цемент нескольких
марок. Всего производят 370 тысяч тонн цемента в год. Кроме того,
отдельное направление завода – изготовление сухих строительных смесей:
клеёв, шпатлёвки, смеси для стяжки пола и т. д. Проектная мощность
небольшая – 12 тысяч тонн в год.
Чтобы не дымили
А объёмы строительства в Крыму не уменьшаются, поэтому потребность в
цементе велика. В настоящее время бахчисарайский завод «Стройиндустрия» –
единственный производитель этого строительного материала на
полуострове. Его мощности позволяют удовлетворить порядка 35%
потребностей крымского рынка.
– Учитывая, что сейчас везде идёт строительство, конечно, цементная
продукция очень востребована. Она необходима в промышленных масштабах и
для домохозяйств конкретных физических лиц. Поэтому предприятие проводит
модернизацию для увеличения объёмов производства, таким образом оно
сможет покрыть от 60% потребности рынка республики, – сообщила врио
министра промышленной политики РК Елена Элекчян.
Она напомнила, что развитию крымских промышленных предприятий
способствует и государственная программа, которая предоставляет две
субсидии. Одна из них направлена на переоснащение, а другая – на
получение сертификации выпускаемых продуктов.
– Предприятие вкладывает средства в модернизацию для увеличения
объёмов производства и экологической безопасности. Меры государственной
поддержки дают возможность закупки предприятием нового оборудования –
экологического. Мы понимаем, что производство цемента влечёт за собой
определённые выбросы в атмосферу, поэтому сегодня предприятие
отрабатывает достаточно крупный инвестиционный проект, который позволит
не только увеличить в несколько раз объёмы производства, но и снизить
экологическую нагрузку на Бахчисарайский регион, – отметила Елена
Элекчян.
Интересно
Более чем на 100 лет хватит запасов сырья, которое добывается в карьере для производства цемента.
Дело в орешках
Обновление на цементном заводе уже проводилось, в частности, в 2020
году был установлен новый сепаратор, который позволил повысить качество
конечной продукции.
– На сегодняшний день в процессе строительства – новый электрофильтр,
чтобы исключить выбросы в атмосферу парниковых газов и пыли, сократить
их до минимума, – говорит заместитель генерального директора по
финансовым вопросам бахчисарайского предприятия Светлана Чуйко. – Печи,
которые мы видели, – это мощности 60-х годов, хочется их
модернизировать, увеличить производство. В планах у нас – построить ещё
одну современную линию за счёт инвестиций, большей частью собственных,
но также и заёмных средств.
В настоящее время производительность предприятия действительно
ограничена мощностью двух печей, которые изготавливают всего 42 тонны
клинкера в час, или тысячу тонн в сутки. При этом цементная мельница
перерабатывает 50 тонн «печёных орешков» в час и даёт 1200 тонн цемента в
сутки. Поэтому проект предполагает строительство ещё одной печи,
которая сможет выпускать 2200 тонн клинкера в сутки. Благодаря этим
новшествам объём выпускаемого конечного продукта возрастёт в два раза –
до 720 тысяч тонн цемента в год. Собираются усовершенствовать и ещё одну
мельницу, а также добавить к ней новый сепаратор.