Как угольные предприятия повышают безопасность инфраструктуры

Более 70% крупных российских предприятий в угольной отрасли уже используют цифровые инструменты для повышения эффективности производства, отмечается в исследовании Московского политехнического университета. Анализ данных 48 российских угледобывающих предприятий за 2019–2024 годы выявил в числе эффектов от цифровизации рост производительности труда на 46,2% и снижение травматизма в 4,4 раза.

К концу 2024 года более 60% крупных угольных предприятий России уже внедрили элементы «сквозных» цифровых технологий в свои производственные процессы, считают в компании IBS. Наибольшую долю инвестиций в цифровизацию игроки отрасли направляют, по оценкам Московского политехнического университета, на автоматизацию добычи (32%), роботизированные комплексы (22%), а также системы мониторинга и контроля (16%), способствующие повышению безопасности труда.

Основным приоритетом цифровизации сегодня становится снижение себестоимости продукции с учетом кризиса в угольной отрасли, начавшегося в 2024 году. По прогнозу консалтинговой компании NEFT Research, выручка российских угольных предприятий в 2025 году упадет на 12% и составит 1,55 трлн руб. Причины — в росте затрат производителей на логистику и снижение экспортных цен на твердое горючее. Именно в кризисный период цифровизация процессов и автоматизация управления актуальны как никогда: они позволяют оптимизировать ресурсы, снизить логистические и операционные затраты, способствуя стабилизации и развитию предприятий.

При этом доля импортных технологий в угольной отрасли по некоторым направлениям все еще достигает 90%, отмечается в издании «Горная промышленность». Это актуализирует задачу импортозамещения и создает дополнительно большой задел для реализации проектов цифровизации на базе отечественных решений. На них, в частности, сегодня активно переходит «Красноярсккрайуголь», заменяя зарубежные продукты. Задача, которую мы решаем, не просто найти альтернативу, но и сохранить непрерывность производственных процессов, обеспечив совместимость всех систем.

В отчете об устойчивом развитии компании «Кузбассразрезуголь» за 2024 год фиксируется экономический эффект от цифровизации в размере 3,6 млрд руб. В общей сложности предприятие реализует более 300 цифровых проектов, включая внедрение готовых решений поставщиков и собственную разработку.

Созданы девять цифровых двойников угольных разрезов на основе 3D-моделей месторождений. На основе данных геологоразведки можно детально планировать производственные процессы, оптимизировать горные работы и визуализировать геологическую структуру залегания угля. На 2025 год запланировано создание еще двух цифровых двойников на наших предприятиях.

В целом цифровая трансформация позволяет снижать себестоимость добычи угля более чем на 30%, подсчитали в «Ростелекоме», а окупаемость таких проектов составляет в среднем 2,5–3 года.

Например, применение роботизированных комплексов минимизирует или исключает присутствие людей в опасных зонах, снижая риски травматизма и обеспечивая стабильную производительность. Повысить производственную эффективность и минимизировать простои техники поможет внедрение единой цифровой платформы для интеграции процессов диспетчеризации, планирования и управления горными работами.

Инструменты предиктивной аналитики и искусственного интеллекта (ИИ) на базе платформы интернета вещей (IoT) позволяют отслеживать состояние оборудования, заранее планировать профилактические ремонты и снижать риски поломок и простоев. «Красноярсккрайуголь» внедряет ИИ для экономии времени и автоматизации рутинных задач, освобождая специалистов для анализа данных и принятия решений.

Технологии ИИ (нейросети), а также стереозрение используются в системе автоматизированного анализа гранулометрического состава руды после буровзрывных работ, разработанной совместно компанией-разработчиком «Давтех» и цифровым интегратором «Ростелеком». Решение позволяет с высокой точностью измерять размеры фракций горных масс на расстоянии от 3 до 30 м с погрешностью не более 5%. Оно интегрируется в задачи управления качеством руды, диспетчеризации открытых и подземных горных работ, позволяя повышать эффективность самосвалов.

Внедрение такой системы может приносить экономию на уровне 50 млн руб. в год на одном карьере, а по всей отрасли — более 1 млрд руб. в год, по данным «Ростелекома». Учитывая, что на буровзрывные работы приходится до 30% затрат горных предприятий, оптимизация в этой сфере существенно повышает общую эффективность производства. Основной эффект достигается за счет оптимизации использования взрывчатых веществ, которые составляют около 15% затрат на буровзрывные работы.

Угольные предприятия относятся к объектам критической информационной инфраструктуры (КИИ) в соответствии с 187-ФЗ «О безопасности критической информационной инфраструктуры Российской Федерации». Категория значимости объекта КИИ присваивается на основе комплексной оценки по критериям, охватывающим социальную, экономическую, политическую, экологическую значимость, а также влияние на оборону и безопасность страны. В зависимости от присвоенной категории значимости основным требованием является обеспечение высокого уровня защиты всех информационных систем и объектов. Это включает обязательное использование сертифицированных технических средств защиты информации, защиту от компьютерных атак.

Учитывая рост числа атак на критически важные объекты, особенно на автоматизированные системы управления технологическим процессом (АСУ ТП), сетевое оборудование и корпоративные системы управления, наше предприятие особое внимание уделяет изоляции технологических сетей, контролю доступа и постоянному мониторингу инцидентов. Также регулярно проводятся тренинги и обучение сотрудников, чтобы формировать у них устойчивые привычки безопасного поведения.

Среди недавних реализованных проектов — внедрение межсетевого экрана отечественного производителя для защиты от внешних угроз. Реализован проект по внедрению многофункциональных систем безопасности (МФСБ) на Саяно-Партизанском, Переясловском и Абанском разрезах совместно с «Ростелекомом». Система относится к области промышленной безопасности, и на этапе подготовки были проведены работы по идентификации источников опасностей и потенциальных угроз. Результаты стали основой проектных решений МФСБ.

Из практики «Ростелекома» — система промышленной безопасности позволяет на 10–15% снижать травматизм на производстве, на 15–25% уменьшать простои оборудования и на 60–70% повышать общий уровень безопасности на предприятии.

Сегодня система МФСБ на «Красноярсккрайугле» введена в промышленную эксплуатацию. Вся информация от объектов поступает в единый диспетчерский центр, где обеспечивается непрерывный мониторинг производственных рисков и автоматическое оповещение ответственных специалистов. В дальнейшем планируется не реже одного раза в три года проводить актуализацию перечня опасностей и угроз.