Пеностекольный завод – купить, но не строить
Летом 2022 года сменил собственника крупнейший производитель пеностекольного щебня – завод ICM Glass Kaluga, который выкупил у госкорпорации «Роснано» основатель сайта Банки.ру Филипп ИЛЬИН-АДАЕВ, рассказавший «Стройгазете» о том, что происходило за это время.
Филипп Олегович, как вы чувствуете себя в роли участника реальной экономики?
Сразу отмечу, что завод купил не лично я, а моя семья – так будет корректнее. Сегодня в управлении предприятием участвуют и моя супруга Елена Ищеева, и мой сын Данила – классический семейный бизнес, к которому я всегда стремился.
А что касается ощущений, они очень необычные. Спуститься из офиса в прозрачном небоскребе на землю, оказаться между кучами мусора со свалок и фурами со щебнем – это, скажем так, изменение привычного образа жизни. С другой стороны, когда стоишь у печей и видишь, как запекается стекольная мука, – это незабываемое ощущение. Ты чувствуешь силу производства. Сравнимо с мощью горной реки Катунь на Алтае, откуда мы недавно вернулись. Можно часами смотреть на бегущую воду и выходящее из печей пеностекло: и то, и другое завораживает.
Главное – ощущение, что делаешь нечто действительно полезное. В Банки.ру были лишь цифры – ежедневной посещаемости, глубины просмотров, финансовых показателей. А здесь продукт, который можно потрогать руками, который ежедневно растекается ручейками по всей России. Ты создаешь продукцию на благо страны, ты ее строишь.
Страна к продукции уже привыкла?
Привыкает. Заводу в этом году 10 лет – и все эти годы мы формируем рынок пеностекла. Все реже звучит вопрос «что это такое», в основном – «почему так дорого»? Но дорого по сравнению с чем? С той же минеральной ватой? Приходится объяснять, что лучше один раз чуть переплатить, но сделать качественно. Та же минвата впитывает влагу и требует замены каждые 10 лет. Ты можешь проложить ею чердак на даче, но ты же не будешь через 10 лет перекладывать крышу в элитном жилом комплексе.
Рынок оценил наше пеностекло. Это качественный утеплитель для кровли, идеальное решение для стилобатов с подземными конструкциями (держит нагрузку, но при этом ничего не весит), подходит для формирования ландшафтов. По сравнению с каждым из условных конкурентов у нас есть преимущество. Про минеральную вату я уже сказал: пеностекло не впитывает влагу, мышей не привлекает. Если сравнивать с пенополистиролом (а сейчас это самый популярный и востребованный утеплитель) – пеностекло не горит и, соответственно, не выделяет при этом отравляющих веществ. Вопрос огнестойкости стал особенно актуальным на фоне атак дронов: пробьет такая игрушка тонкий слой плиты, которой прикрывают пенополистирол, огонь доберется до утеплителя – и все, здание превратится в факел.
И, наконец, по сравнению с керамзитом пеностекло легкое: кубический метр керамзита весит 450 кг, а пеностекла около 120 кг – существенная разница, когда нужно поднять полтонны керамзита на крышу. А если засыпать арку подземного паркинга, она выдержит такую нагрузку?
Конечно, у каждого продукта есть свой рынок. Пеностекло было изобретено еще в 1930-е годы, но в России по-прежнему считается инновационным, хотя весь мир уже давно использует и любит foam glass.
Почему в России так мало производителей этого уникального материала?
Невыгодно запускать производство. Возьмем ICM Glass Kaluga. На его создание «Роснано» вместе с частным инвестором потратили до 30 млн евро. Я же купил это предприятие за 5 млн евро – и то в «Роснано» были удивлены, что вообще нашелся покупатель. Или взять флагман индустрии – выпускающий элитную пеностекольную плиту завод «СТЭС-Владимир». Не знаю, сколько было вложено в его строительство и оборудование (по ощущениям, до 100 млн евро), но в конце прошлого года на торгах по банкротству его выкупили за 745 млн рублей. Я очень благодарен Анатолию Чубайсу, что после его «нанотехнологий» осталось хоть что-то, что можно потрогать руками, но пока не вижу желающих провести эксперимент на собственные, а не государственные деньги.
Зачем же вы купили завод, если это такой тяжелый бизнес?
Это нормальный бизнес – если он достается «по наследству» или на торгах за 5 млн. Должен быть первопроходец, кто деньги вложит и потеряет. Поднять с нуля – задача непосильная.
Рассказываю, как выглядит бизнес изнутри. Мы в этом году очень хорошо поработали, загрузка по году – почти 75%, получим прибыль в районе 100 млн рублей. А вот дальше... Нужен погрузчик: они в пеностекле долго не живут; с учетом изменившегося курса рубля он стоит 20 млн рублей. Нужна крыша для хранения готовой продукции: смета на строительство навеса – от 30 до 40 млн рублей. Вышел из строя насос – 10 млн рублей. Пытаемся заказать в Китае новый классификатор для производства стекольной муки – 15 млн рублей. Постоянно рвутся сетки стоимостью несколько миллионов рублей каждая. И вот от прибыли в 100 млн просто ничего не остается – все уходит на поддержание бизнеса. Хорошо, что моя семья привыкла жить достаточно скромно, нам хватает, но уверен, что каждый из бизнесменов знает тысячу верных способов потратить деньги с большей пользой.
Ходили слухи, что завод по пеностекольному щебню собирались открывать в Норильске.
Я об этом слышал, но, насколько знаю, от этой идеи отказались: все осталось на уровне бизнес-плана. Возможно, решили сберечь деньги, возможно не нашли сырье. Вторая проблема, с которой сталкиваются потенциальные производители пеностекла, – это именно сырье: стеклобой есть в Москве, немного в Питере, но в регионах его нет.
В Норильске меньше пьют?
Меньше собирают. Проблема в том, что за пределами Москвы весь мусор свозится на полигоны, где и закапывается: нет сортировочных пунктов. А для производства пеностекла нужно очень много сырья. Наш завод в месяц перерабатывает две тысячи тонн стекла – безумное количество. И если в Москве его можно найти и купить, то регионы такое количество просто не производят. Допустим в условном Норильске построят завод не на 4 линии, как у нас, а на две, ибо одна линия себя точно не прокормит. Значит, в месяц потребуется тысяча тонн стеклобоя. Нет такого количества в регионах. Самый надежный способ решить эту проблему – варить стекло самим: брать песок, ставить производственную линию, получать на выходе стекло, которое тут же отправлять в переработку. Но это еще больше удорожает инвестиционный проект. Конечно, нам самим хотелось бы расти дальше, ибо любой бизнес живет, пока развивается, но возможностей для масштабирования на данный момент я не вижу.
Какие основные задачи сегодня стоят перед заводом?
Первая – оптимизировать процесс управления. После покупки я в течение года терпеливо наблюдал, как и по каким правилам работает бизнес, – и далеко не все из увиденного мне понравилось. Поэтому с 1 сентября по решению нашей семьи на заводе появился новый генеральный директор – Александр Клюев. Он пришел из банковского сектора, имеет большой опыт работы в ОНЭКСИМБанке, Росбанке, Юникредит Банке, абсолютно открытый и современный менеджер. Мое главное требование к нему и ко всей команде, – чтобы все было прозрачно.
Вторая – улучшить качество продукции, и мы ее уже практически решили. В конце прошлого года заказали новое оборудование – сушилку с мощным насосом, который вытягивает больше органики, так или иначе присутствующей во вторичном стекле. Это, к слову, еще один кейс про масштабирование бизнеса. Заказали в Самаре отечественную линию. Ожидали зимой – поставили летом, последние месяцы бегали за производителем с протянутой рукой. Результат, к счастью, себя оправдал – пеностекло стало чище. Но можно же было сделать то же самое без срыва сроков и унижений?
А еще мы улучшили качество стеклобоя. Приняли нелегкое решение отказаться от закупок грязного сырья. Нелегкое потому, что поставляли его наши соседи из Обнинска, которых очень хотелось по-дружески поддержать. Но за качество пеностекла отвечаю лично я, и не хочу краснеть на стройках, когда мне показывают наш продукт, далекий от идеала.
У вас на территории идет какое-то строительство?
Завод выпускает не только пеностекло, но и GrowPlant – продукт, обладающий противоположными свойствами: он впитывает влагу и применяется в растениеводстве, в зеленых кровлях для аэрации и дренажа, его добавляют в качестве одного из элементов в почвенные смеси. Когда мы пришли на завод, то столкнулись с непонятной ситуацией: субстрат производим мы, а фасует и продает третье лицо, хотя все возможности для этого у нас есть. Поэтому приняли решение забрать всю цепочку по субстрату – от производства до упаковки. Сейчас идет строительство двух новых ангаров: в одном разместим дробилку и фасовочный цех, во втором – большой склад для хранения готовой продукции. Планируем запуститься уже этой зимой, чтобы к весеннему сезону подойти с до краев наполненным складом. Сейчас очередь из покупателей растянута на месяц с момента предоплаты, и это ненормально.
Не жалеете о смене деятельности?
Производство – это тяжелые деньги, с грязью, потом, но и с осязаемым результатом. Меня устраивает то, что есть. Главное – мне и моей семье интересно.
Автор: Сергей ВЕРШИНИН