«Казаньоргсинтез» в ходе планового ремонта использовал дроны и 3D-сканирование
Ремонт проходил в два этапа. На первом была остановлена работа этиленовой цепочки производств: заводы этилена, полиэтилена высокого давления (ПВД), по производству и переработке полиэтилена низкого давления (ПППНД). Второй этап затронул фенольную цепочку производств: заводы бисфенола А (БФА) и поликарбонатов (ПК), а также завод органических продуктов и технических газов (ОПиТГ). Работы были выполнены с опережением графика за счет перехода к новой организационной структуре службы главного инженера и ввода новых подразделений. Первый этап был завершен в первой декаде октября, второй – в первой декаде ноября.
В рамках программы по обновлению факельной системы проведена работа по переводу одного из шести факелов с пара на воздух. Прогресс по данному объекту составил 80%, модернизацию планируется завершить в первом квартале следующего года. Эта технология позволяет избежать образования излишнего количества сажи при горении, а значит снизить нагрузку на атмосферу. Напомним, ранее по такой схеме были модернизированы уже четыре факела.
По итогам остановочного ремонта на предприятии заработала установка рекуперации сбросных газов. Она позволит возвращать часть неиспользуемых газов в производство вместо сжигания на факельной установке, что также снизит влияние на атмосферу.
На заводе ПППНД была проведена подготовка к предстоящей модернизации одной из трех установок производства полиэтилена, которую планируется провести в 2023 году.
В этом году на заводах по производству поликарбоната и по производству бисфенола А прошла подготовка к переводу производств на увеличенный межремонтный интервал с 2023 года. Такой перевод позволит сократить количество плановых остановок и повысить эффективность производства продукции. Снижение числа остановок, в свою очередь, ведет к уменьшению нагрузки на окружающую среду, так как максимальное воздействие происходит именно в период останова и запуска производства.
В ходе прошедшего планового ремонта впервые массово использовались цифровые инструменты, позволяющие безопасно провести работы повышенной опасности и обследование технологического оборудования. На этапе опрессовки оборудования для нахождения утечек применялся ультразвуковой течеискатель. В ходе проверки мест производства работ повышенной опасности и обследования факелов использовался дрон-сервис. Также в рамках реализации программы по технологической защищённости сделано 3D-сканирование узлов и деталей компрессоров (реверс-инжиниринг). В перспективе эта инициатива позволит подготовиться к замене недоступных запасных частей в ходе будущих ремонтов.
В период планового ремонта традиционно проводились профилактические чистки оборудования и замена деталей и узлов согласно регламенту работы производств. Проведены экспертиза и ревизия трубопроводов, узловых соединений, промышленных установок и т.д. Частично на ряде производств заменены компрессорное, теплообменное и насосное оборудование, электродвигатели, фильтры.
Этой осенью в остановочном ремонте были задействованы более 2 тыс. сотрудников. Четверть из них - персонал подрядных организаций. Также для обучения работников «Казаньоргсинтеза» использованию нового оборудования активно привлекались сотрудники других предприятий компании СИБУР.
Главный инженер «Казаньоргсинтеза» Рустем Музафаров:
«Мы активно используем этот период для модернизации оборудования и реализации новых проектов. Так как у нас производство непрерывное, многие работы мы не можем проводить на действующих установках. Особенностью этого года стало массовое использование в период остановочных ремонтов цифровых инструментов, а также подготовка и реализация мероприятий по увеличению интервалов между плановыми ремонтами. И это новшество, и другие мероприятия мы проводим, в первую очередь с целью повышения эффективности предприятия и его экологичности».