MTB Frame Development – Episode 8: Verklebung & Geometrie-Umfrage

In der nächsten Episode der Kavenz Frame Development-Serie steht die Verklebung des Rahmens kurz bevor. Was jetzt noch beachtet werden muss, um ein optimales Ergebnis zu erzielen, erfahrt ihr im Video!

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Video: MTB Frame Development – Episode 8

Im aktuellen Entwicklungsstand des neuen Kavenz-Rahmens ist die Vorrichtung nahezu fertig – trotzdem wird der Rahmen noch nicht geklebt. Stattdessen wird bewusst einen Schritt früher gestoppt und zuerst der finale Bonding-Prozess definiert. Der Grund dafür ist einfach: Kleben ist irreversibel. Fehler in der Prozessdefinition zeigen sich nicht nach 24 Stunden, sondern oft erst nach Monaten oder Jahren. Gerade bei geklebten Carbon-Aluminium-Verbindungen spielen Langzeiteffekte eine entscheidende Rolle.

Die zentralen Herausforderungen beim CF–Al Bonding

Im Fokus stehen dabei drei Themen:

• Thermische Ausdehnung: Aluminium und Carbon reagieren sehr unterschiedlich auf Temperaturänderungen. Diese Mismatch-Bewegungen belasten den Klebstoff zyklisch – hauptsächlich in Scherung, lokal aber auch in Zug, insbesondere an den Randzonen.
• Randzonen & Prozesssicherheit: In der Praxis beginnen Schäden fast immer an den Kanten. Bondspalt, Oberflächenvorbereitung und saubere Übergänge sind entscheidend.
• Galvanische Korrosion: Carbon ist elektrisch leitfähig, Aluminium anodisch. Gelangt Feuchtigkeit an die Grenzfläche, kann Korrosion entstehen – wenn der Klebstoff nicht als durchgehende, isolierende Barriere funktioniert.

Der Kavenz Ansatz: erst testen, dann verkleben

Bevor der erste Strukturrahmen geklebt wird, setzt Kavenz auf eine Testmatrix mit Vergleichsproben. Ziel ist nicht maximale Einzel-Festigkeit, sondern Reproduzierbarkeit und robuste Langzeitperformance. Verglichen werden unter anderem:

• Klebstoffe: 3M DP490 vs. Weicon Easy-Mix HT 180
• Oberflächenvorbereitung: Isopropanol vs. Aceton
• Carbonoberfläche: roh vs. leicht angeschliffen
• Isolation: mit und ohne Glasfaser-Zwischenlage
• Aushärtung: Raumtemperatur vs. kontrolliertes Tempern bei ca. 65 °C

Zusätzlich fertigt Kavenz gezielt Proben, bei denen galvanische Korrosion provoziert wird, um Randbedingungen und Worst-Case-Szenarien besser zu verstehen. Die zerstörenden Scherversuche folgen im nächsten Schritt.

Warum wir keine runden Rohre verwenden

Eine häufige Frage aus den Kommentaren betrifft die Rohrformen. Der Verzicht auf runde Rohre ist eine bewusste Entscheidung:

• Design: eigene, klare Formsprache
• Tretlagerbereich: höhere laterale Steifigkeit durch ovale/rechteckige Querschnitte
• Oberrohr: vergleichbare Steifigkeit bei niedrigerer Bauhöhe
• Standover: mehr Freiheit ohne strukturelle Nachteile

Kurz gesagt: Durch die Wahl des Querschnitts kann Kavenz Steifigkeit gezielt dort platzieren, wo die Lasten tatsächlich auftreten. Praxis-Erfahrung statt Theorie. Ergänzend zu eigenen Tests hat Kavenz sich diesbezüglich auch mit externen Entwicklern ausgetauscht. Rückmeldungen aus dem Rahmenbau sowie aus dem maritimen Carbonbereich zeigen: Mit kontrolliertem Bondspalt, einem zähen Strukturklebstoff wie DP490 und sauber ausgeführten Randzonen lassen sich galvanische Probleme in der Praxis vermeiden. Genau diese Annahmen will Kavenz nun systematisch absichern.

Geometrie: Eure Meinung zählt

Parallel zur Fertigung arbeiten wir aktuell an der finalen Enduro-Geometrie. Trail- und DH-Plattformen werden bewusst eigene Wege gehen – das Trail-Bike etwas steiler, das DH-Bike deutlich flacher. Bevor wir die Enduro-Zahlen fixieren, möchten wir euer Feedback einholen. Euer Input hilft uns, die Geometrie fundiert festzulegen. Hier geht’s zur Geometrie-Umfrage.

Hier findest du die spannendsten Mountainbike-Videos – und das sind die letzten fünf Bike-Videos:

• MTB Frame Development – Episode 8: Verklebung & Geometrie-Umfrage
• MTB Frame Development – Episode 7: Vorrichtung, Geometrie und Rohrtoleranzen
• Queenstown Roaches: David McMillan und Christian Rigal in Neuseeland
• Irisation: Yannis Pelé entdeckt die Farbe wieder – durchs Mountainbiken
• MTB Frame Development Episode 6: So entstehen die CNC-gefrästen Lugs für den Kavenz-Rahmen